Chevrolet Camaro 1970 3D armrest reproduction

My brother owns a completely overhauled Chevrolet Camaro with power windows (I believe from 1969 or 1971) and asked if I could scan, improve and reproduce the armrests since these are both quite sloppy.

This type of Chevrolet Camaro is the only version that has these large armrests and they are a typical product from those days.

Manufactured from plastic and covered with some kind of latex.

Due to time and usage these armrests are both L and R broken between the actual armrest and the handle that is used to close the door.

This handle is at the front of the door and with these long and heavy doors some force is required to close the doors.

Therefore, we will try to modify the armrest with an additional handgrip in the large part of the armrest.

So- I used my Creality lizard scanner to scan one of the the original armrests and cut the design in 2 connectable parts.  This makes it printable om my Voron300.

After reproduction, the part will get a new leather cover.

After the right hand side is made to fit perfectly, we will also mirror the design to produce the armrest and handle for the left hand side as well.

We will add our pictures to this post as we move along!

The final result of the two 3dprinted parts joined on the right hand door
And the part for the LEFT door of the car
For proper scanning, I had to fixate the front of the armrest.

Scanning did produce a nice textured 3d mesh of the armrest BUT the scan proved to be inadequate when we mesured the length of the scan. This was 8.5 cm (more than 3 inch) shorter than the original armrest.

Above shows an impression of the scan that I made with the Creality lizard 3d scanner. After many retries this was the best I could get. It took a lot of rework to get it to a 100% match with the original armrest.  The armrest is actually too large to be scanned with the Lizard’s rotating platform so it had to be done manually.
In the above picture the diverted length is clear, left is the print of the scan (after rework to get rid of all debri).

Also, the mounting holes were only visible as small round indents in the hull and due to the length decrease they were not at the correct position.

And-another problem occured due to the broken plastic inside the connection between the armrest and the handle: It was very difficult to scan the original armrest with the plate attached.  The plate was however very needed because the handle needs to be fixated to get it at the right position for proper results with scanning.

Plus, the mounting spot that is at the end of the handle was severily damaged and the scan obviously also reproduced this ugly spot.  I reworked this with meshmixer.

Fixing the above and making the 3 mounting holes into the design with a Cad/Cam program (I used both meshmixer and Openscad to get everything done) proved to be very time-consuming.

All in all- I always do my time-keeping when I do specific work- it took around 72 hours of my PC time to get this all done, up until the workable version of the STL files that were OK to be printed.

For scanning I use my Creality lizard scanner on my gaming laptop with built-in RT3060 GPU.

For editing, I use my newest ACER XPS13 laptop with thunderbolt, connected to my Razor external thunderbolt RT3060 graphics box and an external hi-res monitor.

3D printing is the next step that is very time consuming, but thankfully I only need to start the prints up and afterwards get the prints off the machines.

I made about 6 versions of both the designs and the printed parts before everything was OK.

The handle prints in around 6 hours on my twotrees sapphire pro at 100mm/s, 0.3 mm layer height with hi-temp ASA filament (0,6mm nozzle and BIQU high temp direct drive hotend installed).

The large armrest 387 mm long part prints in 20 hours at 0.3 mm layer height, ASA high-temp filament on my Voron 2.4 with a 0.5 mm nozzle.

The results are shown below:

First compare of the 3d printed parts against the original.
This is only the door handle, i.e. the front part that gets screwed onto the larger armrest part with 4 pieces 8mm screws

Above, the repaired mounting hole and its surroundings is shown. This was done with meshmixer.

This design shows the added pocket that I made in the design of the armrest to close the door by using this grip without the need to use the front handle
Final version of the STL file that can be printed either as 1 part with a really large 3d printer or, as I did: print it in 2 parts and connect the parts with 4 pieces 8mm plugs

 

E3D toolchanger 4xHemera direct drive eerste 4-kleuren PLA benchy & 3d world

De boeg van de benchy , het witte rechter deel aan de onderkant zakt een beetje in.

De oplossing was om het hotbed op 10 graden lager in te stellen, en niet meer op 70 graden te starten met het bed.

Dus: Starten met 60 graden en na de eerste laag gelijk naar 50 graden.

Daarnaast heb ik de Benchy 180 graden omgedraaid zodat de koele lucht aan de linkerkant de boeg beter koelt.

Nu is hij qua kleurwisselingen helemaal mooi geworden.

Geprint met 0,2 mm laaghoogte en een maximale printsnelheid van 120 mm/s.

Nog niet perfect maar daar komen we nog wel!

 

E3D toolchanger: Afstellen van de tool pickups met reprap global variables en macro’s

Nadat ik de homing schakelaars voor X en Y op de E3D toolchanger had geïnstalleerd, had ik eindelijk een fatsoenlijk startpunt om de pickup en parking van het gereedschap af te stellen.

Oorspronkelijk gebruikte ik sensorloze homing, maar dit veroorzaakte wisselende offset-waarden van de X- en Y-posities van de machine. Het gereedschap kon dus niet consequent worden opgepakt of thuisgebracht na een reset.

Nu werkt alles prima en veranderen de X-Y waarden niet meer na een reset.

Wat ik dis was om eerst wat macro’s te maken voor een eenmalige instelling van de X en Y positie van de 4 gereedschappen voor de positionering van de gereedschapskop.  Als je dit niet doet, moet je elke keer dat je de waarde van X wilt veranderen, alle X waarden handmatig veranderen in 8 macro’s.

Dit is gedaan met een aantal globale variabelen.  Nadat deze in een macro zijn gedefinieerd, moeten ze worden aangeroepen voordat ze worden gebruikt.  In Config.g heb ik een verwijzing gemaakt om de macro van de globals.g macro aan te roepen, zodat deze telkens wordt uitgevoerd als je de Duet opstart.

In config.g heb ik na de Tool definities de M98 code toegevoegd om de globale definitie van de gebruikte variabelen te starten:

M98 P”0:/sys/globals.g” ; Maak globale variabelen aan in deze globals.g macro

Dit macrobestand ziet er in mijn geval als volgt uit en wees u ervan bewust dat de werkelijke variabelen per machine zullen verschillen, maar dit kan u een uitgangspunt geven:

global T0_X_dock=-12.3 ; X-Parkeerpositie van gereedschap 0
global T0_Y_dock=225.2 ; Y-Parkeerpositie van gereedschap 0
global T1_X_dock=80 ; X-Parkeerpositie van gereedschap 1
global T1_Y_dock=225.9 ; Y-Parkeerpositie van gereedschap 1
global T2_X_dock=212 ; X-Parkeerpositie van gereedschap 2
global T2_Y_dock=226 ; Y-Parkeerpositie van gereedschap 2
global T3_X_dock=304.7 ; X-Parkeerpositie van gereedschap 3
global T3_Y_dock=225,4 ; Y-Parkeerpositie van gereedschap 3

De bestanden tfree 1-3 en tpre 1-3 zien er dan zo uit voor T0, en je kunt de anderen maken door gewoon T1 , T2 of T3 in te vullen waar nu T0 staat:

; tfree0.g
; aangeroepen wanneer gereedschap 0 is bevrijd
G91
G1 Z4 F1000
G90
;Purge nozzle
;M98 P”purge.g”
;Move In
G53 G1 X{global.T0_X_dock} Y150 F50000
G53 G1 X{global.T0_X_dock} Y200 F50000
G53 G1 X{global.T0_X_dock} Y220 F50000
G53 G1 X{global.T0_X_dock} Y{global.T0_Y_dock} F1000
G53 G1 Y{global.T0_Y_dock} F1000
;Koppeling openen
M98 P”Coupler – Unlock.g”
;ventilator uit
M106 S0
;Move Out
G53 G1 {global.T0_X_dock} Y175 F50000

;tpre0.g
;opgeroepen voordat gereedschap 0 is geselecteerd
;Koppeling ontgrendelen
M98 P”Coupler – Unlock.g”
;Verplaatsen naar locatie
G1 X{global.T0_X_dock} Y200 F50000 ; was X-10.5
;Naar binnen
G1 X{global.T0_X_dock} Y220 F50000
;Verzamelen
G1 X{global.T0_X_dock} Y229.2 F1000 ;was f2500
G1 Y{global.T0_Y_dock} F1000
;Koppeling sluiten
M98 P”Coupler – Lock.g”
WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING! WAARSCHUWING!
Als u niet-standaardlengte hotends gebruikt, moet u ervoor zorgen dat het bed voldoende is verlaagd VOORDAT u het gereedschap loskoppelt!
G91
G1 Z10 F1000
G90
;Verplaatsen
G1 X{global.T0_X_dock} Y150 F10000; was 4000

En ik heb wat macro’s gemaakt om te controleren waar de gereedschapskop staat, recht voor de gereedschappen T0-T3:

; fit_T0.g
;aangeroepen om het gereedschap vlak voor het dock te plaatsen
G91
G1 Z4 F1000
G1 Y-10 F2000
G90
G53 G1 X150 Y100 F20000
;Naar binnen
G53 G1 X{global.T0_X_dock} Y150 F10000
G53 G1 X{global.T0_X_dock} Y200 F10000
G53 G1 X{global.T0_X_dock} Y220 F10000

Als u wilt controleren of u de juiste wijzigingen in globals.g hebt aangebracht, moet u weten dat de nieuwe waarden in de variabelenmacro globals.g pas worden gelezen als u opnieuw opstart.  [Als u de waarden op een andere manier wilt herdefiniëren zonder opnieuw op te starten, hebt u een ander type aanroepfunctie nodig].

Fysieke X- en Y- homing schakelaars op mijn E3D toolchanger

Mijn E3D toolchanger bleek steeds wat af te wijken van de exacte X-Y locaties elke keer dat ik een homing van de machine uitvoerde,.

Dit werd duidelijk nadat ik probeerde de exacte posities van de pickup van het gereedschap af te stellen, nadat ik had gehomed.

Elke keer als ik de pick-up posities opnieuw afstelde, werkte hij goed en de volgende dag was hij net weer een beetje anders. Dan stemde ik hem opnieuw af, en na een dag zat hij er weer naast.  Niet veel, maar slechts 0,1 mm of iets meer.  Maar het gaf wel problemen met het wisselen van de Tools.

Dus- na wat lezen vond ik dat anderen dit probleem ook hadden en kwam met een oplossing: Gewoon een paar goede X- en Y-homeschakelaars plaatsen!

Ik vond zelfs de te printen 3d-onderdelen voor de montage van deze schakelaars. Bedankt hiervoor, mensen!

De schakelaars zijn van hetzelfde type als voor de Z-schakelaar.

X-axis end switch
Y-axis end switch

Ik heb de mounts in PETG carbon geprint op mijn Prusa mini en beide schakelaars op de E3D toolchanger gemonteerd.

Hierna heb ik config. g en de homing files aangepast, zie hiervoor de rest van mijn post:

CONFIG.G CHANGES

; Endstops
M574 X1 S1 P”xstop” ; X min active high endstop switch
M574 Y1 S1 P”ystop” ; Y min active high endstop switch
M574 C0 ; no C endstop
M574 Z0 P”nil” ; no Z endstop switch, free up Z endstop input as Z endstop switch. (I changed  this part for correct working with RRF3.3+)

NEW HOMING FILES:

; homex.g
; called to home the x axis

M98 P”homey.g” ; Home Y always before homing X

G91 ; use relative positioning

G1 H2 Z3 F5000 ; lift Z 3mm
G1 H1 X-400 F15000 ; move left 400mm, stopping at the endstop
G1 X5 F15000 ; move away from end
G1 H1 X-400 F2000 ; move left 400mm, stopping at the endstop
G1 X2 F2000 ; move away from end
G1 H2 Z-3 F1200 ; lower Z

G90 ; back to absolute positioning

; homeall.g
; called to home all axes;

M98 P”homec.g” ; Home C (ToolHead)

M98 P”homex.g” ; Home X

M98 P”homez.g” ; Home Z

G1 X150 Y-49 Z20 F15000 ; Park

; homey.g
; called to home the Y axis

G91 ; use relative positioning

G1 H2 Z3 F5000 ; lift Z 3mm BED DOWN
G1 H1 Y-400 F15000 ; move to the front 400mm, stopping at the endstop
G1 Y5 F15000 ; move away from end
G1 H1 Y-400 F2000 ; move to the front 400mm, stopping at the endstop
G1 Y2 F2000 ; move away from end
G1 H2 Z-3 F1200 ; move Z BED UP

G90 ; back to absolute positioning

Z homing did not change and remains as is:

; homez.g
; called to home the Z axis
M98 P”Coupler – Unlock.g” ; Open Coupler
G91 ; Relative mode
G1 H2 Z5 F5000 ; Lower the bed
G90 ; back to absolute positioning
G1 X150 Y100 F50000 ; Position the endstop above the bed centre
M558 F1000 ; speed to 1000
G30 ; probe x 1
M558 F300 ; speed to 300
G30 ; probe x 1

Aangepaste E3D toolchanger Dock adapter plate

Jantec.nl E3D toolchanger Hymera DD DOCK adapter and 3mm shifted adapter download

Tool T2 en T3 (3e en 4e van links) zitten bij de standaard bouw op ca 1.5 mm van elkaar waardoor de toolfan van T2 vrijwel geen lucht meer kan aanzuigen. De rechter tool T3 komt met de nieuwe aangepaste adapter 3 mm naar rechts, waardoor de linker tool T2 weer lucht kan aanzuigen met de doorzichtige fan en het koelblok van T2 kan koelen van de Hymera Direct Drive extruder.Met deze aangepaste adapter schuift de betreffende tool 3 mm op, waardoor je ten opzichte van de linker tool 3 mm extra ruimte krijgt.

Daarmee is er net genoeg ruimte gemaakt voor de toolfan van de links naastgelegen tool om het koelblok te koelen.

Plaats deze adapter dus op de 2e en 4e plek bij Tool 1 en 3.

Daarmee zijn de eerste (T0) en 3e tool (T2) qua koeling gered!

Links de originele versie, rechts mijn in Autodesk Fusion 360 aangepaste versie voor de tools op positie T1 en T3 (2e en 4e).

Het resultaat:

 

Downloads:

Jantec.nl E3D toolchanger Hymera DD DOCK adapter and 3mm shifted adapter

Calibreren E3D coreXY 4-toolchanger 3d printer

Ik ben bezig met het kalibreren van de gereedschappen, de algemene instellingen enzovoorts, zodat ik verder kan gaan met de rest van de tools.

Daarbij stel ik altijd alle tools in op instellingen die ik afleid ten opzichte van de eerste tool T0.

Op deze manier, mocht er iets veranderen, heb ik een solide referentie.

Morgen ga ik de 2 andere Hemera direct drive tools bouwen en installeren en mogelijk kan ik dan eindelijk mijn Benchy testpint printen met alle 4 de tools!

En met 4 actieve tools, na alle calibraties:

error: Content is protected !!